点焊机安装调试流程介绍
一、分析待焊工件及焊接要求；

1、分析待焊工件材料；

不同材料，电阻率、热敏性、导热性、结晶温度区间宽窄不一；需求的焊接功率与电极加压力不一；

1.1

低碳钢电阻率适中，需求的焊接功率不大；塑性温度区宽，易于获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极压力，结晶温度区间窄、高温强度低、热膨胀系数小，因而开裂倾向小；

1.2

不锈钢、镍、锌的电阻率高、热敏感性强，导热性差；——需求较小的焊接电流、较短的焊接时间及较高的电极压力；

1.3铜合金、铝合金电导率和热导率较高，塑性温度范围窄、线膨胀系数大；必须采用较大电流和较短时间；较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因过大的内部拉应力而引起的裂纹；

2、分析待焊工件厚度及破坏力要求；

2.1

不同的厚度工件焊接，需求的焊接功率与电极加压力不一；越厚，需求的焊接功率、加压力越大；

2.2

同一材料焊接，破坏力要求越高，需求设置的加压力越大、焊接功率越高；

3、分析焊接部位形状及表面质量；

3.1

焊接部位越宽，可设置的电极截面越大，可选择截面规格范围越宽；截面规格的选择需要综合考虑电极冷却速度、电极加压力及电极冲压速度；电极界面规格选择越大，需求设置的焊接功率越大；

3.2

焊接工件焊接表面粗糙，焊接拉力越不稳定；因此，焊接表面越粗糙，加压力需求设置越大，冲速要求设置越快；焊接功率要求设置越大；

4、分析待焊治具的设计；

4.1

焊接治具影响着员工的作业方式及效率；治具要便于取放；

4.2

焊接治具影响到最终的焊接品质；焊接治具要便于待焊部件平贴放置；

4.3

焊接治理要防误，不要因人为因素造成焊反、尺寸不对等品质异常；

二、电极材料的选定及电极设计

1、不同的材料焊接，选定不同的上下电极材料；

如电阻率高的镍片与电阻率低的铜片的焊接；与镍片接触的电极选择铝铜或铬铜；与铜片接触的电极选择纯钨、或钼；

2、电极头的形状取决于制品待焊部位的空间；电极截面规格既要考虑制品待焊部位的空间，又需要综合考虑电极冷却速度、电极加压力及电极冲压速度；要确保在焊接状态下，电极端头截面受热、电极相互冲压不变形；电极截面规格越大，焊接电流密度越小，焊接功率越大；（电极截面先端受热、冲击变形；电流密度减少，熔核变小；）

3、电极的设计要便与冷却及安装拆卸；

三、焊接条件的初步设定；

首先应检查焊机电源线、机头反馈线、气源气管、脚踏开头线等部位连接线的正确及稳定连接。

1、调整焊接治具底座及上下电极位置，使得制品待焊部位、上下电极中心正对；1.1 上下电极对焊时

调整下电极高度——平贴待焊工件下端面，锁紧固定螺丝；调整上电极高度，确保上下电极间距控制在气缸冲程范围之内；（电极截面越小，焊接功率越高，上下电极要求间距越小；——焊接部件表面质量越差，要求上下电极间距越大；

1.2 左右电极平行焊时

调整左右电极下端面的一致水平度，确保左右电极间整体不接触，并根据待焊部位调整合适的间距，锁紧固定螺丝；调整电极高度，确保电极与待焊部位的间距控制在气缸冲程范围之内；在关闭放电开关时，踩下脚踏开关使电极的下端面超出待焊部位的上端面2-8mm。

2、初步设定气压；

从0.1mps的气压开始，以0.01的步增气压，以电极对待焊工件表面不造成明显压痕为标准越大越好。（塑性温度范围窄，要求的焊接制品破坏拉力大，需要选定的电极加压力大；如0.3-0.5mm 厚度的两镍片无凸点焊接，搭接长度4mm;要求焊接后对拉破环检测力10kgf；可初步选定0.3mpa的气压进行焊接调试；）

3、初步设定气缸冲击速度；上下电极对冲，电极端面不变形；待焊部件放置在上下电极间对冲，，制品上没有清晰的印痕；上电极不抬头，冲头没有明显的振动；冲击噪音小；满足上述条件下，气缸冲速越快越好；）

4、初步设定预压弹簧刻度位置；（针对不同的凸点选择不同的预压弹簧；凸点大而高、要求拉力大，预压弹簧设置大，反之，则小；对线材焊接，线股大而多，预压弹簧设置大；）

5、初步选定焊接电流；

----以小电流步增方式步增焊接电流

厚板，股数多的线材，可初步选定较大的焊接电流；

6、初步选定焊接时间

——以短时间步增方式步增焊接时间。厚板，股数多的线材，可初步选定大点的焊接时间；

四、焊接电流C值选定试验

1、从1KA开始，以0.5KA的步增焊接电流，对焊接制品焊接，做拉力测试及焊接表面检查；一直到焊接产生 飞溅或打火花；且将焊接电流及对应的拉力值、表面质量记录；