白车身焊装工艺规划是焊装工艺导入前期对车间作业人员、生产设备、生产物料、工艺路线及生产线进行合理配置，以达成高品质、低成本、高效率、高标准、更安全地生产白车身的目的。前期规划做的越充分，后期工作开展越顺利，风险更小，并且大大缩短达成量产的时间。工艺规划是白车身焊装工艺导入前期一项复杂的系统工程，此时白车身设计基本定型，需要结合现有生产条件对车身数据作全面分析以及工艺仿真，期间可能会遇到各种工艺问题，关键是如何做出合理的对策。

       工艺问题可能影响焊接品质、成本控制、节拍保证、标准化生产、安全生产保证五个方面，合理的对策首先必须满足高品质的要求，虽然品质是第一要素，但是其他方面同样需重视，而且要进行层层检讨，有问题分别作对策以及实施，对实施效果进行仿真或验证。下面从这五个方面入手，充分阐述其思路及方法。

1焊接品质
       工艺规划跟品质是息息相关的，不合理的焊接工艺可能导致焊接出错或产生焊接缺陷，甚至造成工件损坏。

        为节约白车身焊装生产线投入，一条生产线将生产好几款车型，而每种车型的白车身又包含了两种以上的派生，从而导致派生零件之间焊点数量及焊点位置的差异，如果没有对这些差异做出正确的区分，则很容易造成焊接出错。焊接出错是白车身焊接过程中较为严重的品质问题，如果不及时发现加以制止，有可能造成批量不良，还会带来严重的生产损失，甚至造成零件报废。为了避免焊接出错，必须加强工序间的检查及防错。工序检查主要是依靠人的目视检查，工艺规划必须确保所焊的工件及焊点的可视性，若可视性不强，则问题很难被发现。防错主要有机械防错和电气防错。机械防错主要针对手工夹具，通过对不正确的操作设置机械障碍，从而无法进行下一步的动作，作业人员通过反思发现操作失误，并立即进行纠正。电气防错主要针对自动线夹具，通过特定的传感器对派生零件的差异点进行检测，传感器将信号输送给PLC，PLC程序对信号进行辨别，一旦出错则进行报警。工艺规划必须考虑在什么工位增加防错，以便更有效地进行防错，同时尽量减少这种可能出错的工位，最好将工位减少为2个，建议其中一个是点定工位，另一个工位是后续补焊工位。以一款中型SUV车型5座派生（图1）和7座派生（图2）为例，7座派生比5座派生多出了第三排座椅安装支架，增加的支架又导致焊点位置及搭接关系的变化。针对第三排座椅安装支架这些差异件，可以设立一个专门的点定工位来进行焊接。第三排座椅支架后续补焊工位，也同样可以设立一个专门的工位来对应焊接。从而将影响范围缩小到最小，即使生产中出现问题，也能够及时发现，并对问题做出处理。

               图1 中型SUV车型5座派生                  图2中型SUV车型7座派生

       随着汽车产销量增加，为了在有限的厂房空间提高产能，必须导入更多的机器人及自动化设备，白车身焊接的自动化水平相应得到提高。尽管如此，手工焊接依然是不可或缺的，并且与机器人焊接形成互补，一些自动线无法焊接的焊点可以移到手工线，反之亦然。但手工焊接相对于机器人焊接仍然较容易出现焊接缺陷，甚至将工件打变形。为确保手工焊接品质，首先是确保手工可焊性，其次是确保完成作业后便于检查。工艺规划的过程中需要着重注意一些人工焊接容易产生半点、焊偏、焊点扭曲、零件变形等缺陷的焊点，在自动线可焊接的前提下，应尽量将这些焊点移到自动线去焊接，当然也有可能必须在手工线焊接，那么要考虑增加焊接导向或采用傀儡焊。通常情况下，这些焊点可能因零件的摆放角度原因，导致无法通过目视找到焊接的准确位置，从而产生半点或者焊偏（图3）；也有可能因为零件结构复杂，搭接面在一个曲面上（图4），很难将焊钳摆到一个垂直的角度进行打点，从而导致焊点扭曲；还有可能焊钳的电极臂与工件离的太近，容易将工件打变形（图5），这些问题可以在规划前期通过焊接模拟来发现。手工焊接完之后必须进行检查，因此要保证手工焊接所有焊点都能够便于目视检查，应尽量避免因为品质检查而耗费太多的时间。