3.1.2    检验工具

破坏检验的工具主要有：铁锤、扁铲、撬棍、大力钳、台虎钳、游标卡尺、焊点扭力器、砂轮机、磨/抛光机、显微镜等。
 

3.1.3    检验方法

1）车身总成件的检验方法：一般来讲破坏检验的对象主要针对于公司各车型的车身骨架总成及电阻点焊的各类分总成，检验的方法是遵循最后焊接最先破坏的原则，按照焊接工艺的顺序方法倒退按钣件层次进行破坏检验，确保各层钣件都能有序的检验到；
 

2）焊接试板的检验方法：焊接试板的检验主要采取撕裂法、剪切法、扭力法以及金相法（剪切力、剥离拉力、扭力、观察焊核金属组织）；
 

撕裂法：撕裂法使用台虎钳与大力钳将焊接试板上的焊点**，此方法适用于只焊有单个焊点的试板。具体操作方法如图8所示。

剪切法：剪切法使用拉力机将试板的两端夹紧后进行剪切拉断，此方法适用于形状规则的各类试板，试板上的焊点数量不限，具体操作方法如图9所示。

扭力法：扭力法是使用焊点扭力器将试板的一端固定，对另一端施加一扭矩而将焊点剪切开，此方法适用于形状规则的标准试板，且只有一个焊点的试板件，具体操作方法如图10 所示。

金相法：金相法是经过取样、镶嵌、磨光、抛光、使用4%的硝酸酒精溶液化学腐蚀后得到金属内部的显微组织的一种方法。通过观察其内部组织，可以清楚地观察到焊核直径、焊透率及内部缺陷，如图11所示。

3.2    电阻点焊破坏检验焊接质量判定标准  

3.2.1    焊点的外观质量检验

1）焊接位置

焊接位置应符合图纸的要求，一般汽车厂参照表1、表2中结构钢标准执行。

机器人（机械手臂）焊接位置偏差应满足表3的要求。表3中的一、二级接头指关键部位焊点；三级接头指非关键部位焊点。
 

人工焊接应满足以下要求，见图12、图13。

 a点距—误差不允许超过图纸要求的±15%。

b边距—焊点边缘距母材边缘距离不得小于1.0mm。
 

c位置—焊接位置误差不允许超过图纸规定位置的±10mm。
 

2）焊点数量

严禁出现焊点少焊、漏焊的现象；多焊焊点数量不得多于图纸规定数量的10%。
 

3）焊点表面

（a）焊点及热影响区不允许有裂纹、烧穿存在，焊核周围不允许有气孔，允许个别焊点中心出现不大于焊核直径10%的气孔。

（b）压痕深度—焊点压痕的深度不得大于被焊接母材厚度的20%。

4）焊点表面质量等级

焊点表面质量等级1：该质量等级是指经过“金属表面精整”的薄金属板件，涂装后不得有看得见的焊痕和杂质。但是，“金属表面精整”不得去除超过10%的板件厚度；焊痕大于10% 板件厚度时，必须在“金属表面精整”之前修补伤痕。
 
焊点表面质量等级2：该质量等级允许表面含有少量焊痕，最高压痕不得超过正常表面的15%。
 

焊点表面质量等级3：该质量等级规定板件表面压痕不得超过板件厚度的20%。在该等级范围内，还允许有粘附焊渣，除非图纸上明确规定不得含有伤痕和焊渣。
 

焊点表面质量等级4：该质量等级对压痕无特殊质量要求。
 

3.2.2    破坏后的焊点质量

焊点的破坏性质量检验：焊点质量的合格与否判断主要是判断焊点的焊接强度，焊接强度的判断通常分为焊点外观检验（在前面已经进行了描述）与焊点内部质量检验两个方面。
 

焊点的内部质量检验通常从三个方面进行判断：（a）熔核直径；（b）熔透率；（c）机械性能（疲劳试验）。
 

三个方面中焊核直径的判断主要使用游标卡尺进行测量，根据焊点被破坏后留在母材上的焊核根部大小进行判断，见图13，也最为直观、快捷。对于无法通过目视焊核直径进行判断的，焊点需要通过熔透率进行判断。对于产品图纸上有特殊要求的焊点需要通过机械性能（疲劳试验）进行判断。
 

焊核直径的检验通常通过对钣件上撕裂下来的焊点的熔核，根部进行测量，根据公式算出是否符合板厚要求，判断其合格与否，如图14所示。

通常对薄钢板（δ＜4mm）的焊核直径要求为： dL=5 δ

式中 dL-焊核直径（mm）；δ-母材最薄板厚（摘自《焊接工程师手册》）。